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如何理解并運用精益生產方式的五項原則，精益思想的原則是什么？精益生產方式是繼單件生產方式和大量生產方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產方式。這種生產方式與傳統的生產方式相比，具有非常卓越的模式，是具有幾千年歷史的工業生產方式的巨大變革。同時精益生產的思想又被廣泛的應用于傳統制造業之外的行業，如服務業、物流運輸業、飲食業等，并且推行十分成功。精益生產方式依存于五大基本原則：確定價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。
一、顧客確定價值
所謂顧客確定價值，就是以客戶的觀點來確定企業從設計到生產、交付的全部過程，實現客戶需求的最大滿足。
采用精益生產，企業會以客戶為中心來審視企業的產品設計、制造過程、服務項目等，就會發現太多的浪費，從不滿足客戶需求到過多的功能、多余的非增值消耗。而消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是企業自身。同時，以客戶的觀點確定價值，還要求企業必需將生產的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花消轉嫁給客戶。實際上，它將企業和客戶的利益統一起來。
二、識別價值流
所謂識別價值流，是指在價值流中找到哪些是真正增值的活動，哪些是可以立即去掉的不增值活動。而價值流，是指從原材料轉變為成品，并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括：
從概念到設計和工程再到投產的技術過程。
從定單處理到計劃再到送貨的信息過程。
從原材料到產品的物質轉換過程。
產品全生命周期的支持和服務過程。
精益生產將所有業務過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。因此，識別價值流就是發現浪費和消滅浪費。
識別價值流的方法叫“價值流分析”。價值流分析是精益生產最重要的工具。分析時，要先按產品族為單位畫出當前的價值流圖，然后以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。即按照最終客戶的觀點全面地考察價值流、尋求全過程的整體最佳，特別是要推敲部門之間交接的過程，那里往往存在著更多地浪費。此外，需要注意的是價值流并不是從自己企業的內部開始的，向前要延伸到供應商，向后要延長到向客戶交付的活動。
三、價值流動
所謂價值流動，是指創造價值的各個活動（步驟）流動起來。“價值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統觀念和做法。部門的分工（部門間交接和轉移時的等待）、大批量生產（機床旁邊等待的在制品）等，阻斷了本應“動”起來的價值流。精益生產將所有的停滯視為企業的浪費，號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產的思想作斗爭”，用持續改進、及時化生產“一個流”等方法在任何批量生產條件下創造價值的連續流動。
為了使“價值流”流動起來，豐田公司創造了一系列的管理模式，例如，實施全面質量管理和六西格瑪管理，對每個過程和每個產品進行嚴格控制，避免過失、廢品和返工造成過程的中斷、回流，實現連續的流動；提倡5S、全員維修管理（TPM），確保環境、設備的完好性，為“價值流”流動創造前提條件；使用正確規模的人力和設備，避免瓶頸造成的阻塞。
四、需求拉動
所謂需求拉動，就是按客戶的需求投入和產出，使客戶精確地在他們需要的時間得到需要的東西。豐田公司是通過實施JIT生產和“一個流”來實現拉動的。實行拉動以后，企業的生產和客戶的需求直接對應，消除了過早、過量地投入，從而減少了大量的庫存和現場在制品，大量地壓縮了提前期。此外，拉動原則還確保企業具備了當客戶一旦需要，就能立即進行設計、制造出客戶真正需要的產品的能力，可使企業拋開預測，直接按客戶的實際需要進行生產。
流動和拉動將使產品開發時間減少50%，生產周期降低75%，訂貨周期減少90%，這對傳統的生產方式來說簡直是個奇跡。
五、盡善盡美
所謂“盡善盡美”，就是“通過盡善盡美的價值創造過程（包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期的支持）為客戶提供盡善盡美的價值”。它要求企業必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步地改進；而改進的結果必然是價值流動速度的加快。
因此，如果說正確地確定價值是精益生產的基本觀點、識別價值流是精益生產的準備和入門、流動和拉動是精益生產實現價值的中堅，那么“盡善盡美”就是精益生產創造奇跡的保證。事實上，盡善盡美是永遠達不到的，但豐田公司持續地對盡善盡美的追求，卻使自己成為一個永遠充滿活力、不斷進步的企業。
憑借著精益生產，豐田公司以低成本、高品質的產品享譽世界，獲得了巨大成功。日本其他企業在20世紀60-70年代廣泛模仿精益生產，到20世紀末，歐美及韓國、臺灣等地區的制造業也開始引入精益生產方式。精益生產方式成為繼亨利 福特發明的大規模生產方式后，第二次改進企業流程效率的重大變革，也成為豐田公司崛起于世界的強有力的“推進器”。
什么是精益企業，我們認為，精益企業是把精益管理應用于企業所有層面，從管理系統上能有效杜絕浪費，從文化上人人竭力追求持續改善，并實現經營業績卓越、持續競爭力強的企業。
擴展閱讀：博革精益生產咨詢公司專業提供精益生產管理咨詢服務。精益管理內容：精益生產培訓，六西格瑪質量管理改善，現場管理，tpm管理，工廠精益布局，vsm價值流圖析，班組建設，精益物流供應鏈等企業管理咨詢。
如需了解，可與我們取得聯系。
公司官網：http://www.hy-hc.net
咨詢熱線：021-62373515、15721533189（微信同步）
一、顧客確定價值
所謂顧客確定價值，就是以客戶的觀點來確定企業從設計到生產、交付的全部過程，實現客戶需求的最大滿足。
采用精益生產，企業會以客戶為中心來審視企業的產品設計、制造過程、服務項目等，就會發現太多的浪費，從不滿足客戶需求到過多的功能、多余的非增值消耗。而消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是企業自身。同時，以客戶的觀點確定價值，還要求企業必需將生產的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花消轉嫁給客戶。實際上，它將企業和客戶的利益統一起來。
二、識別價值流
所謂識別價值流，是指在價值流中找到哪些是真正增值的活動，哪些是可以立即去掉的不增值活動。而價值流，是指從原材料轉變為成品，并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括：
從概念到設計和工程再到投產的技術過程。
從定單處理到計劃再到送貨的信息過程。
從原材料到產品的物質轉換過程。
產品全生命周期的支持和服務過程。
精益生產將所有業務過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。因此，識別價值流就是發現浪費和消滅浪費。
識別價值流的方法叫“價值流分析”。價值流分析是精益生產最重要的工具。分析時，要先按產品族為單位畫出當前的價值流圖，然后以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。即按照最終客戶的觀點全面地考察價值流、尋求全過程的整體最佳，特別是要推敲部門之間交接的過程，那里往往存在著更多地浪費。此外，需要注意的是價值流并不是從自己企業的內部開始的，向前要延伸到供應商，向后要延長到向客戶交付的活動。
三、價值流動
所謂價值流動，是指創造價值的各個活動（步驟）流動起來。“價值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統觀念和做法。部門的分工（部門間交接和轉移時的等待）、大批量生產（機床旁邊等待的在制品）等，阻斷了本應“動”起來的價值流。精益生產將所有的停滯視為企業的浪費，號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產的思想作斗爭”，用持續改進、及時化生產“一個流”等方法在任何批量生產條件下創造價值的連續流動。
為了使“價值流”流動起來，豐田公司創造了一系列的管理模式，例如，實施全面質量管理和六西格瑪管理，對每個過程和每個產品進行嚴格控制，避免過失、廢品和返工造成過程的中斷、回流，實現連續的流動；提倡5S、全員維修管理（TPM），確保環境、設備的完好性，為“價值流”流動創造前提條件；使用正確規模的人力和設備，避免瓶頸造成的阻塞。
四、需求拉動
所謂需求拉動，就是按客戶的需求投入和產出，使客戶精確地在他們需要的時間得到需要的東西。豐田公司是通過實施JIT生產和“一個流”來實現拉動的。實行拉動以后，企業的生產和客戶的需求直接對應，消除了過早、過量地投入，從而減少了大量的庫存和現場在制品，大量地壓縮了提前期。此外，拉動原則還確保企業具備了當客戶一旦需要，就能立即進行設計、制造出客戶真正需要的產品的能力，可使企業拋開預測，直接按客戶的實際需要進行生產。
流動和拉動將使產品開發時間減少50%，生產周期降低75%，訂貨周期減少90%，這對傳統的生產方式來說簡直是個奇跡。
五、盡善盡美
所謂“盡善盡美”，就是“通過盡善盡美的價值創造過程（包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期的支持）為客戶提供盡善盡美的價值”。它要求企業必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步地改進；而改進的結果必然是價值流動速度的加快。
因此，如果說正確地確定價值是精益生產的基本觀點、識別價值流是精益生產的準備和入門、流動和拉動是精益生產實現價值的中堅，那么“盡善盡美”就是精益生產創造奇跡的保證。事實上，盡善盡美是永遠達不到的，但豐田公司持續地對盡善盡美的追求，卻使自己成為一個永遠充滿活力、不斷進步的企業。
憑借著精益生產，豐田公司以低成本、高品質的產品享譽世界，獲得了巨大成功。日本其他企業在20世紀60-70年代廣泛模仿精益生產，到20世紀末，歐美及韓國、臺灣等地區的制造業也開始引入精益生產方式。精益生產方式成為繼亨利 福特發明的大規模生產方式后，第二次改進企業流程效率的重大變革，也成為豐田公司崛起于世界的強有力的“推進器”。
什么是精益企業，我們認為，精益企業是把精益管理應用于企業所有層面，從管理系統上能有效杜絕浪費，從文化上人人竭力追求持續改善，并實現經營業績卓越、持續競爭力強的企業。
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作者：博革咨詢
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